Metode de producție lean în întreprindere. Despre implementarea principiilor lean manufacturing în întreprinderi

Lean Manufacturing pași triumfător prin întreprinderile rusești. Din exemplele pilot de implementare, despre care presa a scris cu prudență în urmă cu câțiva ani, experiența de succes în dezvoltarea sistemelor de producție (RPS) se răspândește în aproape toate industriile, holdingurile mari și corporațiile de stat, întreprinderile mijlocii și mici, programele țintă federale și regionale. și GOST-uri.

Secretele unui program eficient de dezvoltare a sistemului de producție

Este clar că companiile care ultimii ani Ei au lucrat „slăbit” și au ocupat acum poziții puternice în primele liste ale piețelor lor. Este mai dificil pentru cei care nu s-au instruit și nu au implementat încă lean manufacturing sau care au abordat proiecte de eficiență în mod formal, pentru spectacol. La urma urmei, rezultatul obișnuit al unui program RPM „corect” este milioane de economii, o creștere a productivității de 2-4 ori, o reducere a defectiunii cu 50% și o reducere a duratei ciclului de 2-3 ori.

Guvernul Federației Ruse acordă o atenție deosebită complex militar-industrial ca locomotivă a dezvoltării întregii economii. În 2014, la reuniunea din aprilie a Comisiei Militar-Industriale (MIC) guvernamentală de la Naberezhnye Chelny, cu participarea viceprim-ministrului Dmitri Rogozin, a fost elaborat și implementat programul țintă „Dezvoltarea sistemelor de producție ale organizațiilor din complex militar-industrial” a fost lansat. Și acum aproape toate companiile și corporațiile din industria de apărare lucrează pentru a crea și implementa programe de eficiență.

Cum construiți fundația potrivită pentru un program de producție lean pentru a profita la maximum de el? spune Dick grup de lucru pentru dezvoltarea și implementarea tehnologiilor de producție lean la întreprinderile industriale ruse din subordinea Ministerului Industriei și Comerțului al Federației Ruse, director al Grupului de companii Orgprom, președinte al Consiliului Mișcării Publice „Lin-forum. Profesionişti în producţie slabă” Alexey BARANOV.

DESPRE sarcina principală a companiilor și corporațiilor complex militar-industrial astăzi – implementarea eficientă și de înaltă calitate a volumelor tot mai mari de ordine de apărare a statului. Președintele și guvernul și-au stabilit obiective de creștere a productivității muncii, reducerea costurilor, reducerea intensității resurselor activităților de producție și a costului de producție.

Este necesară îmbunătățirea constantă a eficienței și competitivității pe piețele interne și internaționale, implementarea programelor de înlocuire a importurilor, crearea de noi industrii, dezvoltarea de noi tipuri de echipamente și arme și organizarea de locuri de muncă de înaltă performanță.

Aplicarea corectă a metodelor lean manufacturing, dezvoltarea durabilă și îmbunătățirea continuă a proceselor de producție pot asigura pornirea rapidă a programelor și rezultate fiabile cu investiții reduse. În același timp, rentabilitatea investiției în proiectele de lean manufacturing, judecând după experiența noastră, variază de la 3:1 la 300:1.

După cum s-a menționat Dmitri Rogozin la o conferinţă pe care am organizat-o la solicitarea Comisiei Militaro-Industriale împreună cu "KAMAZ"și Camera de Comerț și Industrie din Naberezhnye Chelny, în contextul creșterii volumelor ordinul de apărare a statuluiși investiții în dezvoltarea tehnologiei, nivelul de organizare a producției la întreprinderile din industria apărăriiÎncă nu suficient de sus. Rata de creștere a prețurilor produselor și ratele de creștere salariile depășește rata de creștere a productivității muncii. Această problemă se referă nu numai la industria de apărare - în general, productivitatea Rusiei este de 4-6 ori în urma Germaniei și, în medie, de două ori în urma țărilor CEE.

Ce rost are să investești mai mult în procese care nu prezintă scurgeri? În plus, cred că conducerea țării pariază că o industrie de apărare eficientă va da impuls unei eficiențe sporite în zeci de mii de companii furnizori și antreprenori din alte industrii, ceea ce va avea un impact pozitiv asupra dezvoltarea economicăîn general.

Lean Manufacturing(„Lean”, Lean production, „Toyota Production System”, TPS) – o abordare revoluționară cu investiții reduse pentru management și managementul calității, dezvoltată la Toyota Motor Co., care include optimizarea proceselor, concentrarea pe nevoile consumatorilor, îmbunătățirea calității produselor și crearea unui sistem de îmbunătățire continuă. Rentabilitatea investiției în programele și proiectele de lean manufacturing variază de la 3:1 la 300:1.

Urmărirea conceptului Lean ajută mii de companii din întreaga lume să atingă și să mențină liderul în industriile lor timp de decenii. Printre acestea se numără Toyota, Ford, General Electric, Nissan, Caterpillar, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa, Boeing etc.

În Rusia, sute de companii și corporații au luat deja calea construirii sistemelor de producție bazate pe producție lean. Printre aceștia se numără Rosatom, United Aircraft Corporation, United Shipbuilding Corporation, GAZ Group, KAMAZ, Uralmashzavod, VSMPO-AVISMA, Sibur Holding și mulți alții.

Cum să parcurgeți calea fără pierderi și să obțineți rezultate maxime?

Există trei secrete pentru succesul unui program lean. Primul– directorul și proprietarul sunt implicați în transformare, susțin statutul înalt al programului și, în consecință, în echipă sunt activate dinamica pozitivă de grup și concentrarea pe obținerea de rezultate. Cu cât managementul investește mai mult timp în program, cu atât efectul acestuia este mai mare. Un exemplu este proiectul nostru corporativ de la Uzina de echipamente termice Izhevsk, unde chiar organizăm excursii pentru a câștiga experiență în manufacturarea slabă.

În al doilea rând, este extrem de important să vă identificați și să vă dezvoltați liderii (toți managerii companiei - de sus în jos, plus toți specialiștii de frunte) și stăpânirea lor asupra competențelor și tehnologiilor pentru dezvoltarea durabilă a sistemelor de producție. Sistemul nu va deveni sustenabil doar prin progrese operaționale, aceasta necesită un program de formare cuprinzător și diferențiat și învățarea prin practică, ca parte a proiectelor de îmbunătățire a eficienței specifice și relevante, foarte profitabile.

Treilea– strategia de transformare ar trebui elaborată pe baza unei analize calitative a stării existente și a potențialului de îmbunătățire. Această etapă este cea mai importantă. Secvența corectă suplimentară de aplicare a anumitor acțiuni și instrumente asigură un rezultat garantat. Experiența și competențele profesionale ale cârmaciilor „programului lean” sunt foarte importante aici, deoarece sunt diferite pentru diferite industrii, tipuri de producție și rezultatele certificării sistemelor de producție.

Ce greșeli fac companiile atunci când implementează lean manufacturing?

Prima greșeală este încercarea de a implementa un program de lean manufacturing corporativ prin îmbunătățirea unui singur flux - material, optimizarea proceselor de dezvoltare, producție, vânzări etc. De fapt, programul ar trebui să acopere toate fluxurile: dezvoltarea continuă a personalului, îmbunătățirea sistemului de management, inclusiv crearea unui comitet de conducere pentru programul RPS, standardizarea și vizualizarea, optimizarea tuturor sistemelor.

O mare greșeală este atunci când producția slabă într-o întreprindere este „realizată” de un grup de oameni, iar restul observă. Unul dintre principiile principale ale unei întreprinderi lean este implicarea fiecărui participant la program într-un sistem de îmbunătățire continuă.

Când planificați, este foarte important să vă concentrați pe valori și obiective adevărate, și nu pe ceea ce se află la suprafață. „Vreau un program de lean manufacturing” nu este un obiectiv. Lean manufacturing este un mijloc de a atinge obiective digitizate foarte specifice: de exemplu, atingerea poziției nr. 1 pe piața regională, creșterea productivității cu 40% într-un an, reducerea timpului de construcție cu 30%. În prima etapă, clarificăm și detaliem aceste obiective împreună cu clientul.

De unde să începi un program de lean manufacturing?

Din diagnosticare, în urma cărora arătăm: așa lucrați acum și acestea sunt rezultatele pe care le puteți obține prin utilizarea eficientă a principiilor lean manufacturing. Hărțile de flux de valoare construite - stările actuale și viitoare - impresionează de obicei proprietarii și directorii, deschizând oportunități despre care nici măcar nu le bănuiau în rutina lor zilnică.

Diagnosticarea include certificarea sistemului de producție folosind o metodologie unică dezvoltată în compania noastră, care a stat la baza Regulamentului de evaluare a întreprinderilor care participă la Concursul Liderilor de Productivitate pentru Cupă. A.K. Gasteva. Permite conducerii companiei să vadă starea sistemului de producție la o anumită scară în mulți parametri din domeniul dezvoltării proceselor și dezvoltării personalului și să înțeleagă potențialul.

Diagnosticul durează două până la trei săptămâni, pe obiecte complexe și două-trei luni. Organizăm grupuri de lucru, clarificăm sarcinile, cădem de acord asupra metodelor de colectare și analiză a datelor în fluxurile selectate privind echipamentele cheie (pe baza blocajelor care limitează creșterea productivității), calculăm eficiența utilizării echipamentelor, structurăm pierderile și identificăm oportunități. În continuare, analizăm cauzele pierderilor, evaluăm oportunitățile de atingere a obiectivelor, formulăm propuneri, identificăm proiecte și echipe de performeri. Apoi se întocmește un raport pentru managementul companiei client, după care începe etapa de planificare, formarea infrastructurii programului și alocarea resurselor: umane, de timp, materiale și financiare.

Ce primește întreprinderea după diagnosticare?

În primul rând, un document elaborat și convenit cu clientul și toate părțile interesate - o strategie de dezvoltare a sistemului de producție. Include hărți ale stării actuale și viitoare, o viziune despre cum să se facă starea actuală mergeți la cel planificat, recomandări pentru selecția site-urilor pilot. Un plan strategic poate fi întocmit pentru unul, doi sau cinci ani.

În al doilea rând, este un program de sesiuni de training pentru top management și personal - pentru a obține setul optim de abilități și cunoștințe necesare atingerii obiectivelor specifice fiecărui departament și angajat.

În al treilea rând, foaia de parcurs al programului. Aceasta este o listă și o descriere a tuturor proiectelor care trebuie deschise pentru a atinge obiectivul. Include pașapoarte de proiect conform standardelor PMI PMBoK cu o descriere a participanților, obiectivelor, sarcinilor, secvenței acțiunilor și analizei riscurilor. Fiecare proiect trebuie să rezolve o anumită problemă într-o anumită perioadă de timp.

În cele din urmă, ultimul lucru care ar trebui să fie în documentul „Strategie” sau „Program RPS” este o descriere a sistemului de monitorizare a progresului proiectului. Răspunsul prompt la abateri este foarte important pentru a obține rezultatele planificate în intervalul de timp planificat.

De asemenea, este important să se formuleze în această etapă fundamentele afacerii și viziunea revoluționară a companiei, urmate de comunicații bidirecționale orizontale și verticale. Nu numai fiecare manager de magazin, ci și un maistru, un maistru, fiecare angajat trebuie să cunoască și să fie de acord cu obiectivele companiei, ale departamentului său, să înțeleagă contribuția lor la realizarea lor și modalitățile de implementare și să vadă prompt progresul în această realizare.

În majoritatea întreprinderilor noastre, astfel de informații sunt doar în capul (sau în noptieră, sau pe computer) șefilor și doar ocazional puteți vedea rapoartele îngălbenite de anul trecut pe standuri. Metodologia de implementare a politicilor și înființarea „Sistemului de management al dezvoltării durabile periodice al companiei” ajută la rezolvarea acestei probleme.

Cele mai mari riscuri sunt de obicei asociate cu angajații de nivel mediu, unde, de regulă, există cea mai mare rezistență, deoarece diagnosticul deschide ochii către „răni” în acele zone pentru care sunt responsabili. Acest lucru ridică probleme, de exemplu, în colectarea de date fiabile pentru a dezvolta un program de calitate. De-a lungul anilor, am dezvoltat anumite tehnici pentru a elimina sau reduce la minimum acest risc și alte riscuri.

Rezultate la întreprinderiOPC Rusia

Firma producatoare de instrumente: creșterea productivității muncii cu 70% în doi ani. Lățimea de bandă producția de asamblare a crescut cu 77,1%. Ca urmare a pregătirii și implicării personalului în proiectele RPS, un efect economic în valoare de 53.655.490 de ruble a fost atins numai la site-urile pilot, atunci când a replicat la alte divizii, compania intenționează să-l mărească de mai multe ori.

Fabrica de avioane: o creștere a volumelor de producție cu 40–70% în diferite divizii, o reducere a timpului de executare a comenzii cu 29–96%, costurile neproductive cu 60% sau mai mult, eliberarea personalului departamentului pentru a produce noi produse cu 36%, o reducere a timpul de oprire a echipamentelor cu 30% și așa mai departe.

Companie Lean la investitie minima beneficiați de următoarele beneficii:

• Creșterea productivității muncii – 35–70%
• Reducerea timpului ciclului de producție – 25–90%
• Cresterea calitatii cu 40%
• Timp de funcționare echipament în stare bună – 98,87%
• Eliberarea spațiului de producție – 25–50%
• Reducerea defectelor – 58–90%
• Economii – până la 10% din cifra de afaceri anuală
• Reducerea nevoii de investiții cu 10–30% și, în unele cazuri, cu 100%
• Reducerea timpului de implementare a proiectelor de investiții cu 10–20% etc.

Lean în sectorul aerospațial din SUA: rezultate impresionante

Multe companii aerospațiale americane au obținut rezultate impresionante folosind metode lean.

Reparație și producție de antene radar F-16 (2005)

Problemă: În 2004, în fiecare zi, o medie de 3,4 avioane F-16 (din 1.320) nu au decolat deoarece antena radar nu funcționa. Timpul de așteptare pentru o antenă funcțională a depășit 12 zile. F-16-urile rămase la sol au costat Forțele Aeriene 26,9 milioane de dolari, iar costul orelor de misiune neîmplinite a împins această cifră la un sfert de milion.

Motive:

• lipsa standardelor și a controlului stocurilor;
• întârzieri de livrare;
• unelte nepotrivite, suporturi de scule incomode;
• slaba organizare a colectarii informatiilor.

Soluții slabe:

• îmbunătățirea continuă și metodele de rezolvare a problemelor;
• flux unic de produs;
• standardizare.

Rezultate:

• Timpul de livrare la atelier a fost redus cu 93%. Ceea ce înainte dura 28,5 zile, acum a durat două zile.
• Volumul de producție a crescut de mai multe ori. Anterior, tehnicienilor le luau 24 de ore pentru a face o antenă acum este nevoie de 2,3 ore.
• Fiabilitatea a crescut cu 55,5%. Timpul mediu dintre avarii a fost de 425 de ore, crescut la 661 de ore.
• Timpul în care aeronavele nu sunt operaționale a fost redus cu 90%, iar eșecurile misiunii au încetat.
• Aproape 36,5 milioane de dolari au fost economisiți pentru renovări.

Fabrică din Mesa, Arizona

Implementarea conceptelor lean, inclusiv crearea de echipe de lucru de înaltă performanță, a schimbat radical peisajul la amplasamentul Boeing din Mesa, Arizona, care a produs deja aproape 1.500 de elicoptere Apache pentru armata SUA și zece clienți străini. În martie 2005, site-ul Mesa a câștigat prestigiosul Shingo Award for Manufacturing, acordat anual de College of Business. Universitatea de Stat Utah.

• În ultimii cinci ani, timpul necesar pentru asamblarea finală, configurarea și testarea fiecărei aeronave a fost redus cu 85%.
• De la introducerea conceptului Lean în 1999, s-a realizat livrarea la timp 100%, iar timpul total de producție a fost redus cu mai mult de 48%. Timpul ciclului de producție a fost, de asemenea, redus cu peste 40%.
• Numărul defectelor interne a scăzut cu peste 58% din anul 2000, în timp ce costurile defectelor interne (reprelucrari, reparații și fier vechi) au scăzut cu peste 61% în această perioadă. Rata accidentărilor cu timpul pierdut a scăzut cu peste 58%.
• Linia de asamblare a fost transformată în celule de asamblare în formă de U, care, conform lui Ed Koopman, directorul general al fabricii Mesa, a redus și mai mult timpii de ciclu cu 5 până la 8 la sută.
• Seturile de piese necesare (cu excepția unor piese mari) ajung la stațiile de lucru care funcționează pe un sistem just-in-time. Productivitatea zonei de asamblare s-a dublat (de la 3 la 6 produse pe lună).

Dezvoltarea luptătoruluiF/A-18E/F, site-ul St. Lewis

Problemă: reprelucrare constantă, cicluri lungi

Soluţie: sisteme kanban și pull, tehnici lean de dezvoltare a produselor

Rezultate:

• În trei luni, timpul de ciclu pentru modificările de inginerie a fost redus de la 35 la 6 zile;
• Costurile de reluare au fost reduse cu 60%;
• Numărul de defecte pe aeronavă a fost redus cu 75%;
• Economisirea a 1,5 milioane de ore de lucru.

Concluzia: Economii de aproximativ 655.000 USD per aeronavă

Sikorsky Aircraft Corporation

La uzina Sikorsky Aircraft Corporation din Stratford, Connecticut, a fost luată decizia de a crea un flux de producție în departamentul de prelucrare, unde au fost fabricate piesele critice. Primul pas a fost crearea unei matrice de familie de produse care combina clemele și arborele șuruburilor într-o singură familie de piese, deoarece acestea au fost prelucrate în moduri similare pe aceleași mașini, iar cererea și volumul de producție pentru aceste piese au fost, de asemenea, comparabile.

Directorii Sikorsky au folosit conceptul lean de „fiecare tip de piesă în propriul interval” pentru a alinia varietatea de piese produse și pentru a crea flux în celulă. Echipa de lean transformation a început cu un interval de cinci zile și a analizat cererea în fiecare trimestru sau în fiecare lună (în cazul unor modificări semnificative), și a aplicat și metoda de reducere a timpului de trecere - SMED. Schimbările nu au mai durat 30 de minute, ci 2-3 minute, iar intervalul în care au fost produse piese de același tip a fost redus la trei și apoi la două zile. Introducerea standardizării, necesară pentru reducerea timpilor de schimbare, a îmbunătățit și calitatea.

Fluxul celulelor a fost îmbunătățit și mai mult prin eliminarea muncii fără valoare adăugată care impunea operatorilor să părăsească mașinile. De exemplu, operatorii obișnuiau să meargă la sala de scule pentru a obține freze, dar acum personalul din sala de scule le livrează operatorilor. Îmbunătățirile debitului au evidențiat și deficiențe de întreținere care trebuiau corectate.

Referinţă :

Interregional mișcarea socială„Forum Lin. Profesionişti în producţie slabă” reunește eforturile a peste 2.000 de experți în dezvoltarea sistemelor de producție, manageri și specialiști din astfel de companii și corporații precum Rosatom, Roscosmos, Shvabe, Russian Helicopters, OKB Novator, Russian Railways, Sberbank of Russia, Irkut Corporation, Alcoa, Severstal , GAZ Group, Evrazholding, Sevkabel, Russian Paints, TechnoNikol, profesori - pentru a face schimb de experiență și a rezolva problemele globale de creștere a competitivității economiei naționale. Site-ul www.leanforum.ru

Grupul de companii „Orgprom”– un furnizor lider rus care oferă o gamă completă de servicii pentru dezvoltarea durabilă a sistemelor de producție (RPS), dezvoltarea producției lean („Lean”, Kaizen, Toyota Production System). Proiectele Orgprom ajută întreprinderile să crească semnificativ productivitatea și competitivitatea prin încorporarea rezervelor interne de eficiență bazate pe implicarea întregului personal în îmbunătățirea continuă a proceselor.

Procesul de producție al unei întreprinderi moderne este un mecanism complex de transformare a semifabricatelor, a materiilor prime, a materialelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care satisfac nevoile societății. Sarcina principală a sistemului de producție în acest caz devine îmbunătățirea continuă a „fluxului de valoare” pentru consumator, care se bazează pe combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Acest lucru vă permite să produceți produse cu costuri minime de muncă și să depindeți de acest lucru indicatori economiciși rezultatele producției - activitate economicăîntreprinderi, inclusiv costul de producție, profitul și profitabilitatea producției, cantitatea de lucru în curs și cantitatea de capital de lucru.

În același timp, la multe întreprinderi una dintre problemele principale este problema eficienței proceselor de producție în ceea ce privește durata ciclului de producție. Este necesar să se depună mult efort pentru coordonarea întregii producții auxiliare și de servicii pentru furnizarea neîntreruptă a producției principale cu materii prime, energie electrică, precum și întreținerea în timp util a echipamentelor, depozitării și transportului. O situație cu defecțiune a echipamentului la o etapă tehnologică duce la probabilitatea de a închide întregul atelier. Prin urmare, organizarea unui ciclu de producție neîntrerupt și eficient la o întreprindere capătă o relevanță și o semnificație deosebită pentru optimizarea costurilor și obținerea celor mai bune rezultate finale.

Eficiența producției la majoritatea întreprinderilor este direct legată de complexitatea și durata ciclului de producție. Cu cât acest ciclu este mai lung, cu atât Mai mult industriile auxiliare și de servicii sunt implicate în ea, cu atât producția în ansamblu se dovedește a fi mai puțin eficientă. Acest tipar se explică prin necesitatea evidentă de a depune mult efort pentru coordonarea tuturor acțiunilor pentru asigurarea aprovizionării neîntrerupte a producției de bază cu materii prime, resurse energetice, întreținerea echipamentelor, transportul și depozitarea produselor, precum și încărcarea și descărcarea. Defecțiunea echipamentului la o etapă tehnologică poate duce la întreruperi în întreaga producție, chiar și până la oprirea completă a acesteia. Astfel, este deosebit de importantă îmbunătățirea eficienței și obținerea celor mai bune rezultate prin rezolvarea problemei funcționării stabile a întregului sistem de producție.

O modalitate de a rezolva această problemă este introducerea unui sistem Tehnologii Lean („Lean manufacturing”), care este conceput pentru a optimiza procesele de producție, a îmbunătăți constant calitatea produsului, reducând în același timp costurile. Sistemul nu este doar o tehnologie, ci un întreg concept de management care presupune orientarea maximă către piață a producției cu participarea interesată a întregului personal al organizației. Experiența de implementare a tehnologiei descrise, cel puțin sub formă de elemente individuale, la întreprinderi din diverse industrii și-a arătat promisiunea, drept urmare nu există nicio îndoială cu privire la necesitatea de a studia această experiență și de a extinde în continuare domeniul de aplicare al acesteia. aplicarea.

Esența economică a tehnologiilor Lean

Ca definiție economică, producția este un sistem de transformare a materiilor prime, semifabricatelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care au valoare de consum pentru societate. Sarcina principală a sistemului de producție este de a îmbunătăți continuu procesul de creare a valorii pentru consumator prin combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Astfel, economisind timp, material și resurselor de muncă, costul de producție scade, profitabilitatea producției crește și toți indicatorii economici ai producției și activităților economice ale întreprinderii se îmbunătățesc.

Pe măsură ce relațiile industriale se dezvoltă, sistemele de management al procesului de producție se dezvoltă și se îmbunătățesc. Unul dintre cele mai recente a fost sistemul de producție Lean, bazat pe principiile managementului eficient al resurselor, atenția la nevoile clientului, concentrarea asupra problemei eliminării tuturor tipurilor de pierderi și utilizarea deplină a potențialului intelectual al personalului întreprinderii. . Unul dintre obiectivele principale ale sistemului este reducerea costurilor, managementul întreprinderii de producție, bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi.

Conceptul de Lean Manufacturing combină optimizarea proceselor de producție, care vizează îmbunătățirea constantă a calității produselor, reducând în același timp costurile, cu implicarea fiecărui angajat în acest proces. Conceptul este concentrat maxim pe condițiile de afaceri ale pieței.

În ultimii douăzeci de ani, o nouă paradigmă de productivitate a devenit din ce în ce mai mult aplicată în practica globală. A apărut inițial la Toyota și se numea - Sistemul de producție Toyota (TPS). Este axat pe creșterea într-o economie post-industrială, când în locul producției de masă bazată pe cererea garantată, este nevoie de o producție diversificată capabilă să satisfacă nevoile individuale ale clienților, operand în loturi mici dintr-o varietate de mărfuri, inclusiv mărfuri la bucată. Sarcina principală a unei astfel de producții a fost crearea de produse competitive în cantitatea necesară, în cât mai repede posibilși cu cea mai mică cantitate de resurse.

Producția care îndeplinește noile cerințe a fost numită „lean” (lean, lean production, lean manufacturing), iar întreprinderile care au crescut eficiența operațională a producției lor datorită implementării sistem nou– „lean” (întreprindere slabă).

Afacerile Lean diferă de altele în următoarele moduri:

1. Baza sistemului de producție al unor astfel de întreprinderi este oamenii. Ei sunt o forță creativă în procesul de producere a produselor competitive, iar tehnologiile și echipamentele sunt doar un mijloc de a-și atinge obiectivele. Nicio teorie, strategie sau tehnologie nu va face o întreprindere de succes; Acest lucru va fi realizat doar de oameni pe baza potențialului lor intelectual și creativ.

2. Sisteme de producție Leanîntreprinderile sunt concentrate eliminarea completă a pierderilor și îmbunătățirea continuă a tuturor proceselor. Toți angajații companiei, de la angajați până la conducerea superioară, sunt implicați în munca zilnică de prevenire a tuturor tipurilor posibile de pierderi și îmbunătățire continuă.

3. Managementul întreprinderii ia decizii, tinand cont perspective de dezvoltare ulterioară, în timp ce interesele financiare imediate nu sunt decisive. Conducerea unor astfel de companii nu se angajează în administrare inutilă - comandă, control nerezonabil de strict, evaluarea angajaților folosind sisteme complexe de diverși indicatori, există pentru organizarea rezonabilă a procesului de producție, detectarea în timp util, soluționarea și prevenirea problemelor. Capacitatea de a vedea și rezolva problemele la locul de muncă este apreciată la fiecare angajat - de la conducerea superioară până la lucrători.

Instrumentele cheie ale sistemului Lean pentru a crește productivitatea muncii sunt:

• sistem 5S- o tehnică de management menită să organizare eficientă spațiu de lucru. Numele provine de la cuvinte japoneze care încep cu S, care în rusă pot fi găsite analogi care încep cu litera S, acestea sunt:
  • 1) Sortarea articolelor și/sau documentației la locul de muncă în funcție de gradul de necesitate și frecvența de utilizare a acestora, eliminând tot ce nu este necesar;
    2) Sistematizare, când fiecare articol ar trebui să fie într-un anumit loc ușor accesibil;
    3) Menținerea curățeniei și ordinii;
    4) Standardizarea locului de munca ordonata prin proceduri anterioare;
    5) îmbunătățirea constantă a standardului dezvoltat.
  • Aceste proceduri simple și, la prima vedere, nesemnificative, totuși, afectează eficiența muncii, elimină pierderile de lucruri și de timp, reduc probabilitatea incendiilor etc. situatii de urgentași, în general, creează un microclimat favorabil la locul de muncă.
• Munca standardizata– un algoritm clar și vizualizat la maximum pentru realizarea unei anumite activități, inclusiv standarde pentru durata ciclului de operațiuni, succesiunea acțiunilor la efectuarea acestor operațiuni, numărul de materiale și articole în uz (nivel de inventar).
• Metodologia „Descoperirea fluxului” este de a netezi și îmbunătăți eficiența fluxului de producție prin crearea de cicluri de producție fixe. În fiecare dintre ciclurile selectate sunt implementate principiile muncii standardizate discutate în paragraful anterior.
• Conceptul TPM (Total Productive Maintenance).– sistem de întreținere universală a echipamentelor. Acest sistem presupune combinarea funcționării echipamentelor cu îngrijirea tehnică constantă a acestuia. Datorită monitorizării și întreținerii constante a echipamentelor în stare (bună) de funcționare de către personalul de producție, se reduce nivelul pierderilor cauzate de avarii și opriri ale echipamentelor din cauza lucrărilor de reparații, inclusiv a celor planificate, ceea ce permite cea mai mare eficiență pe toată durata ciclul de viață al echipamentului. Acest lucru eliberează personalul de întreținere pentru a se ocupa de sarcini mai importante.
• Sistem SMED (Single Minute Exchange of Die).– tehnologie pentru schimbarea rapidă a echipamentelor. În procesul de schimbare a echipamentului, se pot distinge două grupuri de operații - externe, care pot fi efectuate fără oprirea echipamentului, de exemplu, pregătirea instrumentelor și materialelor, și interne, pentru care este necesară o pauză în funcționarea echipamentului. . Esența sistemului este transferul unui număr maxim de operațiuni interne către un grup de operațiuni externe, ceea ce devine posibil datorită introducerii unui număr de îmbunătățiri tehnologice și organizaționale.
• Sistem de producție pull este o abordare a organizării fluxului de producție care elimină pierderile asociate cu supraproducția sau așteptarea finalizării etapei anterioare de lucru. Fiecare operațiune tehnologică, așa cum spune, „trage” cantitatea necesară de produs din cea anterioară și o transferă în următoarea. Ca urmare, în procesul de producție nu există nici un surplus, nici o lipsă de produse.
• Sistem de depunere și revizuire a propunerilor oferă tuturor angajaților un mecanism clar pentru implementarea propunerilor de îmbunătățire și oferă măsuri pentru a încuraja angajații să prezinte astfel de propuneri.

Utilizarea integrată a instrumentelor Lean vă permite să obțineți o creștere semnificativă a productivității muncii fără investiții semnificative, folosind aproape exclusiv rezervele interne ale companiei. În esență, conceptul Lean este o abordare specifică a tuturor problemelor de organizare a producției, care permite nu numai implementarea tehnologii inovatoare, crescând productivitatea muncii și eficiența producției, dar creează condiții pentru formarea unei culturi corporative bazate pe participarea generală a personalului la procesul de îmbunătățire continuă a activităților companiei.

Proces de prevenire a erorilor utilizat în sistemele Lean

O metodă de prevenire a erorilor utilizată pe scară largă în sistemele Lean este tehnica Poka-yoke.

Poka-yoke– (poka – eroare aleatorie, neintenționată; jug – prevenirea erorilor), (în engleză Zero defects – Zero error principiu) – principiul căutării cauzelor erorilor și al creării de metode și tehnologii care exclud însăși posibilitatea apariției acestora. Dacă este imposibil să finalizați lucrarea în alte moduri decât cel corect, dar munca este făcută, înseamnă că a fost făcută fără erori - aceasta este ideea fundamentală a metodei.

Diverse defecte ale produselor pot apărea din cauza uitării umane, neatenției, neînțelegerii, neglijenței etc. Erorile de acest fel sunt naturale și inevitabile și trebuie privite din acest unghi pentru a găsi modalități de a le preveni.

Tehnica de prevenire a erorilor include:

• crearea condițiilor preliminare pentru o muncă fără defecte,
• introducerea unor metode de lucru fără defecte,
• eliminarea sistematică a erorilor apărute,
• luarea de precauții și implementarea unor sisteme tehnice simple pentru a ajuta angajații să prevină greșelile.

Metoda Poka-yoke, utilizată împreună cu alte instrumente de producție lean, asigură că produsul fabricat este fără defecte și că procesul de producție funcționează fără probleme.

Creșterea eficienței managementului întreprinderii prin tehnologii Lean

În general, utilizarea principiilor Lean poate oferi semnificativ efecte(în timp):

• creșterea productivității – de 3-10 ori;
• reducerea timpului de nefuncționare de 5-20 de ori;
• reducerea timpului ciclului de fabricație de 10-100 de ori;
• reducerea stocurilor din depozit - de 2-5 ori;
• reducerea cazurilor de defecte – de 5-50 de ori;
• accelerarea intrării pe piață a produselor noi de 2-5 ori.

Cea mai bună practică străină și rusă implementarea instrumentelor lean manufacturing oferă astfel rezultate:

• Industria electronică: reducerea etapelor procesului de producție de la 31 la 9. Reducerea ciclului de producție de la 9 la 1 zi. Eliberarea a 25% din spațiul de producție. Economii de aproximativ 2 milioane de dolari în șase luni.
• Industria aviatică: reducerea timpului de onorare a comenzilor de la 16 luni la 16 săptămâni.
• Industria auto: creșterea calității cu 40%
• Metalurgia neferoasă: creșterea productivității cu 35%.
• Revizia navelor de mare capacitate: eliberarea a 25% din spațiul de producție. Reducerea timpului uneia dintre operațiunile principale de la 12 la 2 ore. Economisiți aproximativ 400 de mii de dolari în 15 zile.
• Asamblarea componentelor auto: eliberarea a 20% din spațiul de producție. Refuzul de a construi o nouă clădire de producție. Economii de aproximativ 2,5 milioane de dolari pe săptămână.
• Industria farmaceutică: reducerea deșeurilor de la 6% la 1,2%. Reducerea consumului de energie electrică cu 56%. Economisesc 200 de mii de dolari anual.
• Producția de bunuri de larg consum: creșterea productivității cu 55%. Reducerea ciclului de producție cu 25%. Reducerea stocului cu 35%. Economisiți aproximativ 135 de mii de dolari pe săptămână.

În general, astăzi piata ruseasca Există o lipsă de profesioniști cu experiență în optimizarea proceselor de producție prin implementarea tehnologiei lean manufacturing. Lean are în vedere orice producție din punctul de vedere al optimizării proceselor de către toți angajații companiei. Această abordare globală ascunde principala complexitate a metodologiei „lean production”, întrucât un specialist în acest domeniu trebuie să combine abilitățile unui profesor și manager, prognozator și analist.

Concluzie

Lean production (lean production, lean manufacturing) este un concept de conducere a unei întreprinderi de producție bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de deșeuri. Datorită implementării unui sistem Lean (sistem de producție lean) în întreprindere, este posibilă implementarea practică a unei abordări inovatoare pentru creșterea productivității muncii. În esență, conceptul Lean este un anumit sistem de vederi asupra organizării producției, un fel de paradigmă de producție care face posibilă implementarea unui număr de metodologii inovatoare de inginerie pentru creșterea eficienței producției (inclusiv productivitatea muncii) și crearea condițiilor pentru transformare. și formarea unei culturi corporative bazată pe participarea universală a personalului la procesul de îmbunătățire continuă a activităților companiei.

Ne-am obișnuit de mult cu ideea că, dacă ne îmbolnăvim undeva, va trebui să cheltuim bani pentru tratament. Prin urmare, ni se pare că afacerile funcționează la fel: din moment ce investim bani în infrastructură, echipamente noi, automatizare sau digitalizare, cu siguranță vom obține eficiență ridicată și rezultate excelente. Acest lucru nu este în întregime adevărat.

Ce este filosofia lean?

Lean manufacturing, sau lean management, este un instrument de management, a cărui esență este de a observa pierderile ascunse în timp și de a le eradica. Acest lucru crește eficiența echipei și reduce semnificativ costurile. Prin urmare, stăpânirea principiilor lean-ului tradițional va fi utilă oricărei companii.

Fondatorul principiilor lean pe care le cunoaștem astăzi a fost Toyota în anii 1950. Inginerul său, apoi liderul său, Taiichi Ono, a identificat șapte tipuri de pierderi de producție. Anume:

• transport inutil;
• inventar în exces;
• mișcări inutile;
• timp de așteptare și oprire;
• supraproducţie;
• pași de procesare inutile;
• căsătorie și modificare.

Dacă analizezi toate procesele afacerii tale, poți identifica aceste pierderi. Motivul se poate datora angajaților, echipamentului, distribuției materialelor și utilizării spațiului.

În anii 2000, valul producției lean, care până atunci acoperise de mult Europa și SUA, a ajuns în sfârșit în Rusia - se crede că filosofia lean ne-a fost adusă de Oleg Deripaska. Ulterior, văzând succesul său, Rosatom, Sberbank și șefii altor companii mari au analizat și ei mai atent acest concept. Valul a trecut mai departe, iar acum lean manufacturing este implementat de toți cei care îi înțeleg beneficiile și care o pot face.

Este important să înțelegeți că lean nu este deloc o filozofie. marile corporațiiși giganții pieței. Orice companie mică sau startup își poate analiza și îmbunătăți performanța.

Cum să implementezi lean-ul în compania ta?

Principala întrebare pe care ar trebui să ți-o pui în fiecare zi când te uiți la un anumit proces al companiei este: „Adaugă acest lucru valoare produsului meu?” Dacă o acțiune este efectuată doar pentru că „ne-am obișnuit”, gândiți-vă cum să o eliminați. Această tactică este un principiu cheie al managementului slab.

Dacă decideți să vă reduceți costurile și, în același timp, să creșteți calitatea, adică să introduceți treptat principiile lean, iată instrucțiunile pentru a începe.

• Explicați angajaților care sunt cele șapte tipuri de pierderi: atât managerii, cât și subordonații acestora. Nu contează ce faci - creați, construiți case, produceți mobilier, pregătiți mâncare sau furnizați servicii. Peste tot există ceva valoros pentru care cumpărătorii plătesc. Orice altceva este pierdere.
• Alocați echipei o zi pe săptămână - o „zi de baie” - pentru a îmbunătăți munca într-o anumită zonă. Vei avea nevoie de patru ore pe săptămână, adică doar 10% din timpul tău de lucru.
• Alegeți departamentul, zona sau procesul pe care îl considerați cel mai problematic.
• Cereți tuturor managerilor să observe acest proces și să noteze cele mai vizibile pierderi. Petrece primele două ore pe asta.
• Luați o pauză și discutați observațiile dvs. Pune-le pe cele mai strălucitoare și mai evidente în fruntea listei.
• În cele două ore rămase, discutați întrebările: 1) care este motivul pierderilor (nimic pe lumea asta nu se întâmplă degeaba); 2) care ar putea fi soluția; 3) ce se va schimba după implementarea acestei soluții.
• Dacă nu există răspunsuri, lăsați aceste întrebări pentru următoarea „zi de baie”: observați, căutați răspunsuri, implementați și testați soluții; trece la următorul centru de lucru.

Important: nu încercați să implicați pe toată lumea în lean manufacturing și să motivați oamenii prin interesul lor personal.

Pași pentru a ajuta la consolidarea ideilor slabe

• Odată ce schimbați orice practici de lucru, standardizați-le și continuați să instruiți alți angajați.
• Analizați modul în care micile schimbări pot duce la îmbunătățiri ale performanței generale și rămâneți concentrat asupra problemei.
• Găsiți un antrenor inteligent care să vă corecteze acțiunile dacă simțiți că nu puteți face față singur.

Și cel mai important: nu uitați să dedicați patru ore pe săptămână implementării lean.

Cum arată lean-ul în practică?

Pentru a face o idee mai bună despre cum funcționează managementul lean în practică, voi da câteva exemple din practică.

Cazul unu

Conducerea unui aeroport mare ne-a contactat. Au cumpărat altele noi mașini puternice pentru întreținerea șorțului, dar în ciuda avantajelor noii tehnologii, viteza generală de lucru și productivitatea au fost sub așteptări.

Ce au arătat observațiile?

„Defecte” în munca șoferilor: s-a dovedit că o parte din capacitățile de automatizare ale noilor mașini a fost utilizată incorect, iar cealaltă nu a fost folosită deloc.

Cauza?

Șoferii pur și simplu nu au putut înțelege pe deplin cum să lucreze cu noua automatizare.

De ce?

Pregătirea personalului și monitorizarea eficienței operaționale în cadrul companiei au fost slab structurate. După ce au fost instruiți și au trecut testul, șoferii au uitat rapid controale importante. Nu a fost monitorizată eficacitatea și, prin urmare, problema a fost descoperită târziu.

Soluţie

În primul rând, am „oprit” problema: am recalificat personalul pentru a lucra cu automatizare. Apoi am trecut la eliminarea problemelor: am îmbunătățit monitorizarea eficienței operaționale și am restructurat metodele standard de instruire. Ca urmare, viteza și calitatea operațiunilor au crescut, iar în unele zone au existat chiar și timpi de nefuncționare, ceea ce a însemnat un exces de echipamente.

Cazul doi

Un mare holding industrial a achiziționat noi linii de producție pentru a crește eficiența în departamentul de ambalare. Acest lucru trebuia să îmbunătățească onorarea comenzilor și să crească veniturile. Experții au prezis o creștere a veniturilor de 110%, dar de fapt au primit doar 50%.

Ce au arătat observațiile?

S-a dovedit că operatorii pierd timpul căutând și așteptând materiale auxiliare: nu au suficiente containere, nu pot ține pasul cu mașina, fac greșeli și încep să o încetinească. Se dovedește că mașinile sunt noi, dar vitezele sunt vechi.

Cauza?

În ciuda echipamentelor noi, organizarea locurilor de muncă și a proceselor rămâne veche - irațională.

De ce?

Conducerea nu s-a ocupat de asta la timp. Se presupunea că utilajele sunt noi, ceea ce însemna că capacitatea de producție va crește cu siguranță. Nimeni nu credea că în spatele mașinilor sunt oameni.

Soluţie

În timpul lucrărilor, am identificat șase tipuri de pierderi din șapte.

• În primul rând, am calculat timpul necesar pentru a finaliza operațiunile pentru fiecare angajat „fără pierderi” și „cu pierderi” (am înțeles costul pierderilor).
• După aceasta, componența operațiunilor între lucrătorii de linie a fost modificată. Am eliminat supraproducția pentru unii, timpul de nefuncționare pentru alții și am redus volumul de lucru în curs.
• Am schimbat aspectul containerelor goale, paleților cu produse finite și amplasarea materialelor auxiliare pe șantier. Am eliminat toate mișcările „în cruce” prin alinierea fluxului într-o singură direcție.
• Am calculat și am redus volumul de materiale auxiliare de pe șantier. Cu ajutorul serviciului tehnic, am învățat operatorii elementele de întreținere a liniei autonome, reducând timpul de nefuncționare în așteptarea unui reglator pe probleme simple.
• Eliberat timp de inginerie și service tehnic pentru întreținere programată și preventivă. Toate operațiunile modificate au fost standardizate.
• Am vizualizat standardele astfel încât orice angajat nou să-și dea seama ușor și rapid „cum se face corect” și „nu corect” pentru a efectua operația.

Ca urmare, a apărut un exces de capacitate. A apărut întrebarea: era necesară o astfel de investiție?

Ce înțelegem?

• Operațiunile ineficiente neutralizează efectul investițiilor, iar operațiunile eficiente reduc evaluarea investițiilor necesare - de exemplu, în echipamente noi.
• În primul rând, căutați rezerve pentru creșterea internă și abia apoi evaluați investițiile.
• Când întâmpinați o problemă, mergeți acolo unde a fost remediată. Observați fluxul de lucru: colectați fapte, vorbiți cu oamenii, căutați pierderi și treceți logic de-a lungul „lanțului” de cauze.

Ce concluzii se pot trage?

Primul- nu va grabiti in investitii pana nu sunteti ferm convins ca ati atins plafonul prin cresterea eficientei organizarii muncii si eliminarea pierderilor. Cel puțin veți avea un bun punct de plecare pentru a vă evalua investiția.

Doilea- când intri proces nou sau optimizarea unuia existent, acordați atenție modului în care noile reguli sunt standardizate pentru a menține sustenabilitatea efectului pozitiv în timp.

Treilea- prin practica lean, adică raționalizarea și optimizarea, vei vedea ce e mai bun printre colegi: ridică-i pe poziții și nu te teme să dai deoparte ce e mai rău.

Patrulea- gândiți-vă la modul în care efectele parțiale pot îmbunătăți eficiența generală.

Cincilea- Începeți cu puțin: dedicând doar patru ore pe săptămână practicii lean și concentrându-vă pe șapte tipuri de pierderi, veți primi o rezervă colosală de creștere a eficienței interne fără investiții de capital.

Dezvoltarea oricărei companii presupune accesul treptat la un nivel calitativ nou. Pentru a face acest lucru, trebuie să schimbați modul obișnuit și stabilit de a gestiona, dar nu să îl schimbați haotic, ci în conformitate cu o strategie bine gândită. Profiturile vor crește atunci când metodele de producție sunt îmbunătățite la maximum, garantând creșterea veniturilor, iar costurile și pierderile vor fi minimizate. Această tehnologie, care există de mult timp pe piața globală, se numește „lean manufacturing”.

Să luăm în considerare principiile acestei tehnici, caracteristicile aplicării sale în afacerile interne și metodele de implementare în producție. Să discutăm despre obstacolele care pot sta în calea unui antreprenor inovator care luptă spre frugalitate. Să dăm algoritm pas cu pas, care poate ajuta la organizarea de noi forme de management.

Lean manufacturing: cum să o înțelegem

Lean Manufacturing– o modalitate specială de organizare a activităților, care prevede optimizarea tuturor proceselor de afaceri pentru a găsi și elimina pierderile ascunse și îmbunătățirea producției în toate etapele acesteia.

Acest termen este de obicei înțeles în două sensuri principale:

1. Un set de instrumente practice și tehnologii de afaceri pentru a vă atinge obiectivele.
2. Un sistem de prevederi apropiat de filozofic, care caracterizează o atitudine deosebită față de organizarea activităților la toate nivelurile – de la conducere până la muncitorii obișnuiți.

În diferite literaturi, această tehnologie poate fi numită:

• BP („producție slabă”);
• Echivalentul în limba engleză este „producție slabă”;
• Tehnologia Lean sau Lean (hârtie de calc din termenul englezesc);
• Poate fi scris în Transcriere în limba engleză, de exemplu, „principii LEAN”.

ÎN management modern Fără introducerea sursei de alimentare, nicio companie nu poate conta pe o poziție de lider în industria sa sau chiar pe vreo concurență serioasă.

Motive pentru implementarea lean manufacturing

Motivul pentru restructurarea activităților conform sistemului Lean poate fi nu numai voința exprimată a conducerii superioare. Bunul simț vă va spune că abordările de management trebuie schimbate dacă o organizație:

• nu sunt respectate termenele de onorare a comenzilor;
• costul de producție se dovedește a fi prohibitiv de ridicat;
• timpii de livrare au fost mariti;
• există o pondere mare de defecte în produse;
• ponderea costurilor în balanța financiară este mai mare decât acceptabilă;
• capacitatea productivă este limitată – există producție neterminată.

În general, putem spune că introducerea BP va ajuta la rezolvarea sistematică a problemelor acumulate, schimbând structura de lucru a organizației și schimbând calitativ situația în bine.

Ce poate aduce tehnologia Lean?

În orice măsură tehnologia Lean manufacturing intră în viața unei companii, schimbările pozitive sunt garantate. Practica mondială arată că instrumentele aplicate eficient ale acestei metodologii pot îmbunătăți situația în următoarele domenii de management:

• scurtarea ciclului de operare sau de producție;
• optimizați organizarea spațiului în birouri sau spațiile de producție;
• reducerea ponderii lucrărilor în derulare;
• îmbunătăți semnificativ calitatea produsului;
• creșterea productivității muncii și a volumelor de producție;
• reducerea costurilor de întreținere a mijloacelor fixe;
• asigurarea unei mai mari independențe a grupurilor de lucru;
• face managementul mai eficient.

Sunt posibile și îmbunătățiri ale sistemului în alte zone de producție.

ATENŢIE! Principalul rezultat al introducerii BP nu va fi numărul de instrumente utilizate sau chiar indicatorul financiar al veniturilor, ci o creștere semnificativă a competitivității organizației.

Unde este potrivit să aplici tehnologia Lean?

Sistemul Lean poate fi utilizat în absolut orice domeniu de producție, comerț și furnizare de servicii.

Inițial, a fost folosit în industria de producție de automobile, la fabrici gigantice precum Toyota. Eficacitatea abordării a forțat-o să fie adaptată pentru alte domenii de activitate. BP este cel mai răspândită în următoarele domenii:

• logistică (denumirea „Lean logistics” a rămas blocată);
• IT (și aici este folosit numele propriu „Lean Software Development”);
• tehnologii de construcție („Lean Construction”);
• medicină („Lean Healthcare”);
• producția de petrol;
• sistemul educațional;
• organizatii de credit.

Indiferent de companie care aplică principiile și metodele tehnologiei Lean, aceasta va aduce cu siguranță schimbări pozitive și va duce la o dezvoltare ulterioară. Desigur, este necesar să se facă ajustări adecvate metodelor în funcție de caracteristicile industriei.

Implementare sau transformare?

Termenul „introducerea sursei de alimentare”, care este folosit în practica casnică, nu este în întregime exact în raport cu această tehnologie.

În sensul obișnuit, „implementarea” cutare sau cutare inițiativă înseamnă schimbarea stării de la original la cea planificată. De exemplu, eficiența echipamentelor în producție a fost estimată la 45%, iar după „implementare” ar trebui să atingă nivelul de 90%. Managerii percep tehnologiile de management ca pe un fel de software care poate fi instalat și, prin urmare, asigură performanța planificată.

Această abordare nu funcționează cu tehnologia Lean. Se poate compara dezvoltarea după această schemă cu o mișcare nu de la punctul de plecare la punctul final, ci cu desfășurarea unei spirale, care crește efectele pozitive cu fiecare cerc, pentru care este necesară creșterea eforturilor aplicate.

IMPORTANT! Transformarea trebuie să fie permanentă și sistemică, afectând toate domeniile, începând cu modul de gândire al fiecărui angajat. În acest scop, tehnologia a oferit instrumente simple și ușor de înțeles.

Principiile sistemului LEAN

Deoarece BP nu este doar un set de instrumente, ci și un mod de gândire, este necesar ca participanții la proces să fie impregnați de principiile sale de bază:

1. Valoarea produsului pentru consumator. Producătorul trebuie să aibă o bună înțelegere a ceea ce prețuiește exact viitorul cumpărător în produsul său. Atunci va fi posibilă eliminarea sau reducerea semnificativă a acelor acțiuni care nu afectează aceste valori în producție.
2. Doar acțiunile necesare. Este necesar să înțelegem care proceduri de producție sunt cu adevărat necesare și să eliminăm toate posibilele pierderi de resurse.
3. Nu un proces, ci un flux. Tehnologia de producție nu ar trebui să fie un set de proceduri, ci un flux continuu, în care operațiunile se înlocuiesc în mod logic și imediat. Este important ca fiecare operațiune să adauge valoare produsului, așa cum este definit la punctul 1.
4. De ce ai nevoie și atât cât ai nevoie. Lansarea produsului trebuie să răspundă nevoilor și cerințelor consumatorilor finali.
5. Nu există limită pentru perfecțiune. Implementarea sistemului BP nu este finalizată, implică o muncă constantă pentru îmbunătățiri ulterioare într-o situație de piață în continuă schimbare.

Pierderi ascunse

Sistemul Lean manufacturing este extrem de specific. Pentru a reconstrui producția, mai întâi trebuie să restabiliți ordinea în sistemul existent, eliminând cele mai evidente „scurgeri”, adică minimizând pierderile ascunse, eliminând acțiunile nefolositoare. Astfel, eficiența va crește și managementul se va îmbunătăți în alte domenii. Prin urmare, este necesar în primul rând să se determine principalele tipuri de posibile pierderi în producție. Fondatorii și adepții sistemului Lean au identificat mai multe dintre soiurile lor:

• reproducere– pierderi datorate producției în exces de produse (crește impactul altor tipuri de pierderi);
• "in asteptare"– pierderi din cauza așteptării neproductive (din diverse motive, de exemplu, timpi de nefuncționare, livrări întârziate, instalarea echipamentelor defectuoase, ciclul de producție ineficient etc.);
• dinamic– pierderi cauzate de mișcări neproductive și deplasări necorespunzătoare (căutarea instrumentelor sau documentelor necesare, efectuarea de acțiuni inutil, organizarea necorespunzătoare a spațiului);
• "de rezervă"– pierderi din cauza cantităților excesive de stoc (piese, documente, materii prime etc.), deoarece resursele trebuie cheltuite pentru depozitare, căutare etc.;
• calitate– pierderi din cauza rezultatelor defectuoase de producție ( cantitate mare căsătorie);
• tehnologic– pierderi datorate tehnologiei care nu îndeplinește cerințele pentru produsul final;
• psihologic– pierderi din cauza epuizării creative a angajaților.

Instrumente LEAN

Pentru atingerea obiectivelor declarate de producția „Lean”, se utilizează un sistem extins de diverse instrumente de management:

1. Conceptul 5S. Acest instrument este destinat ordonării inițiale a principalelor procese care provoacă pierderi ascunse ale anumitor soiuri. Aplicarea metodei are imediat un impact pozitiv asupra calității produselor, a productivității muncii și a siguranței condițiilor acesteia. Numele „5S” reflectă cele cinci etape principale ale minimizării pierderilor ascunse, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”:
   • triere;
   • autoorganizare;
   • menținerea locului de muncă în stare corespunzătoare;
   • standardizarea locului de muncă;
   • îmbunătăţire.
2. Metoda JIT. Abrevierea înseamnă „just-in-time”. Scopul reducerii timpului ciclului de producție, care, la rândul său, va reduce semnificativ costul de producție și, prin urmare, prețul produsului. Esența metodei este că materialele și materiile prime sunt furnizate numai atunci când și în cantitățile de care sunt necesare pentru producție. Într-o stare „scurtă”, pierderile de lucru vor fi reduse semnificativ în comparație cu un exces constant de material sursă.
3. Metoda Poka-Yoke. Traducerea din japoneză a expresiei este „protecție împotriva erorilor”. Ideea este să eliminăm însăși posibilitatea de a face o greșeală. Toată lumea știe că prevenirea este întotdeauna mai puțin complicată și mai costisitoare decât corectarea. Prin urmare, toate eforturile personalului și ale conducerii sunt îndreptate către crearea de proceduri sau utilizarea dispozitivelor pentru prevenirea erorilor.
4. abordarea Kaizen. Cuvântul poate fi tradus ca „îmbunătățire fără oprire”. Baza ei este o trecere treptată de la etapă la etapă, fiecare dintre cele ulterioare prevede, deși mici, dar schimbări în bine. La fiecare etapă se analizează mai întâi situația actuală, apoi se propun pași specifici de îmbunătățire, care sunt implementați în etapa următoare.
5. Sistemul Kanban. De asemenea, o metodă japoneză care implică controlul asupra fluxului de materiale și mărfuri. Se bazează pe utilizarea cardurilor de lucru speciale pentru a însoți produsul pe parcursul întregului său ciclu de producție, fiecare dintre acestea fiind numit „kanban”. Ele vin în două tipuri:
   • fișe de selecție - poartă informații despre piesele produsului care trebuie să provină de la alte site-uri sau de la furnizori;
   • carduri de comandă - poartă informații despre mișcarea produselor sau a pieselor acestora în cadrul organizației (tipuri, cantități), care ar trebui să provină din etapa anterioară de producție.
6. modul Andon. Oferă transparență a procesului pentru toți participanții la producție prin control vizual, vă permite să solicitați ajutor în timp util sau să opriți procesul.
7. Metoda SMED.(„Single Minute Change of Die”, care poate fi tradus ca „întârzierea este ca moartea”) vă permite să minimizați pierderile de timp în etapele intermediare ale producției.
8. Controlul calității se poate realiza folosind o paletă variată de tehnici:
   • foaie de cec;
   • card de control;
   • stratificare;
   • histograma;
   • diagrama de dispersie, Pareto, Ishikawa etc.
9. Managementul calitatii realizate folosind o varietate de diagrame, grafice și matrice:
   • diagrama rețelei;
   • matricea priorităților;
   • diagrame de conexiune, afinitate, arbore, matrice etc.
10. Analiza si planificarea calitatii poate fi efectuată folosind diferite procedee:
    • Metoda „5 de ce”;
    • „casa de calitate”;
    • Analiza FMEA etc.

Acest lucru este departe de lista completa Instrumente de producție Lean. Deoarece BP, așa cum am menționat deja, nu este un set de tehnologii, ci un sistem, cel mai mare efect va veni din aplicarea integrată a tehnicilor, deși fiecare dintre ele individual va avea un impact pozitiv asupra unei anumite industrii.

Inhibarea stereotipurilor despre tehnologia LEAN

Principalele probleme ale implementării tehnologiei „Lean” în producție sunt în mintea conducerii și a personalului. Credințele false vă împiedică să acceptați noi principii pentru construirea producției și să le transmiteți prin dvs.

Cu toate acestea, principiile LEAN sunt obiective și, prin urmare, stereotipurile de gândire nu ar trebui să încetinească implementarea acestei tehnologii progresive. Ce împiedică înțelegerea acestui sistem? Să luăm în considerare principalele obiecții interne:

1. „Întreprinderea funcționează de ani de zile și încă funcționează bine, de ce să facem schimbări drastice?” Cert este că piața s-a schimbat rapid în ultimele două decenii. Vechile principii de producție nu numai că nu vor asigura păstrarea nivelului, dar inevitabil îl vor trage înapoi.
2. „Toate aceste tehnologii străine nu vor funcționa în condițiile noastre, în mentalitatea noastră.”Într-adevăr, producția „lean” ca abordare a fost dezvoltată în Japonia și a fost preluată și dezvoltată de lumea afacerilor occidentale. Dar această abordare nu este ceva pur național; principiile sale sunt universale și se bazează pe un sistem de conservare a resurselor la fel de vechi ca lumea, pur și simplu „împachetat” în instrumente mai moderne.
3. „Nu va prinde rădăcini, vor încerca să renunțe.” Sistemul de îmbunătățire continuă nu este o acțiune, nu o introducere unică, ci o restructurare completă a fundației, o schimbare de bază în cultura muncii. Dacă începeți, mecanismul de funcționare al îmbunătățirii nu se va opri: oamenii se obișnuiesc rapid cu lucrurile bune.
4. „Sunt doar un roți din sistem, ce pot face?” Acestea sunt gândurile muncitorilor de rând, ale personalului obișnuit, care cred că nimic nu depinde de ei. Cu toate acestea, însăși baza sistemului Lean respinge acest stereotip, proclamând principiul: „Fiecare picătură poate revărsa un pahar”. Datorită sistemului, este ușor să răspunzi la întrebarea: „Ce pot face?” și începeți să luați măsuri: organizați-vă locul de munca, îmbunătățirea funcționării echipamentelor din subordine, stabilirea conexiunilor necesare etc.
5. „Totul trebuie schimbat, este dificil și costisitor.”ÎN în acest caz, Numai stereotipurile trebuie rupte. Implementarea LEAN nu necesită investiții suplimentare, schimbări în politicile de personal sau restructurare imediată a schemelor tehnologice. Este vorba despre despre o schimbare globală - de mentalitate, și se întâmplă foarte treptat și treptat.

Procesul de producție presupune formarea unor costuri, al căror echivalent monetar este inclus în prețul produsului produs. Afacerile caută mereu modalități de a reduce costurile și de a optimiza procesele de producție, iar ca parte a acestor căutări, conceptul de manufacturing lean a luat naștere la sfârșitul secolului trecut.

Lean Manufacturing

Termenul provine din expresia engleză „lean production” și se traduce literal prin „lean production”. Istoria originii conceptului este legată de studiul organizării proceselor de producție a companiei japoneze Toyota, care a interesat oameni de afaceri din Statele Unite: James Womack, Daniel Jones și Jeffrey Liker.

Conceptul de lean manufacturing se rezumă la eliminarea constantă a absolut toate tipurile de pierderi în timpul producției. Se presupune că managerul implică fiecare angajat în procesul de optimizare, în timp ce afacerea în sine este axată cât mai mult pe clientul său.

Se înțelege că toate costurile care nu oferă valoare consumatorului final sunt eliminate din procesul de producție. De exemplu, într-o afacere tradițională, toate costurile asociate cu depozitarea într-un depozit, pierderea sub formă de produse defecte și alte costuri indirecte sunt suportate de cumpărător. Lean manufacturing înțelege că clientul nu are nevoie deloc de surplus. produse finite sau piesele sale depozitate într-un depozit și defecte din cauza unor probleme tehnice. Conform acestui concept, toate procesele de afaceri ale unei întreprinderi sunt împărțite în cele care oferă valoare consumatorului și cele care nu adaugă valoare. Sarcina principală a unui manager care aplică idei de lean manufacturing este să reducă progresiv la „zero” procesele și acțiunile care nu aduc valoare.

Care sunt pierderile în lean manufacturing?

Unul dintre autorii conceptului lean, Taiichi Ohno, a considerat pierderi inutile din cauza transportului inutil, costuri datorate supraproducției, așteptării, stocurilor în exces, pașii de prelucrare inutile, din cauza defectelor și mișcărilor inutile.

Diverse surse adaugă și astfel de pierderi ca pierderi din potențialul nerealizat al unui angajat, din supraîncărcarea angajaților și capacitatea de producție, dintr-un program de lucru neuniform.

Cum se aplică principiile lean manufacturing? Este ușor de spus - reduceți pierderile care nu oferă valoare consumatorului. Dar cum să faci asta în practică?

Desigur, ca în orice proces de optimizare, ar trebui să începeți cu analiză. Analizând procesele dvs. de producție și separarea acestora în cele care oferă valoare și cele care nu o oferă, vă va fi mai ușor să înțelegeți ce să căutați atunci când implementați principiile lean manufacturing.

Să ne uităm la câteva exemple:

Exemplul 1. Uzina de producție de automobile. Toate sculele sunt amplasate într-un singur cabinet de atelier, de unde operatorii le iau. Dacă este necesar, angajatul trebuie să meargă la cabinet și să schimbe unealta cu alta. Este cheltuit mult timp și efort pe aceste plimbări suplimentare în timpul zilei de lucru. Soluția problemei este de a echipa un dulap separat pentru unelte lângă fiecare zonă de lucru. Acest lucru a optimizat locurile de muncă, făcându-le confortabile și a crescut productivitatea lucrătorilor.

Exemplul 2. Firma producatoare de autobuze. Absolut toate suprafețele produselor au fost vopsite la cea mai înaltă clasă de precizie. După intervievarea clienților, s-a dovedit că aceștia nu au cerințe atât de crescute pentru calitatea picturii. Ca urmare, clasa de producție a fost redusă în ceea ce privește precizia vopsirii pentru suprafețele care nu sunt vizibile. Acest lucru a redus costurile cu sute de mii de ruble pe lună.

Exemplul 3.Întreprindere de panificație. A fost dezvăluit un procent mare de pierderi sub formă de produse defecte. Blankurile de tort nu au îndeplinit cerințele estetice. Metodele de control al calității au fost introduse în etapa de fabricație - când au fost identificate probleme, producția a fost oprită pentru a elimina imediat cauzele. Acest lucru a contribuit la reducerea numărului de semifabricate defecte cu 80%.